挤压成型是对放在模具模腔（或挤压筒）内的金属坯料施加强大的压力，迫使金属坯料产生定向塑性变形，从挤压模的模孔中挤出而获得所需断面形状、尺寸并具有一定力学性能的零件或半成品的塑性加工方法。

一般挤压成型零件工艺流程：先将铝锭在熔炉中加入硅、镁及晶粒细化剂在720~730℃的温度下熔炼成铝棒，把铝棒加热至480~520℃，同时将模具及挤压筒加热至400~450℃，然后在挤压机上将加热后的铝棒挤压成需要的型材，一般型材长度为6m，工业用型材可长达30~40m，再将型材放入175~215℃的炉中做4小时左右的硬度时效处理，最后将型材锯切成需要的长度，并进行抛光、拉丝、攻牙、冲压、外观处理等后加工，从而完成一个完整的铝挤零件。铝挤速度较快，6063铝合金挤压速度一般可选为20~100米每分种。

空心型材在模具中的挤压过程：

铝棒放入挤压筒中，在挤压杆通过挤压模垫所传递的力的作用下，铝棒在高压下被公模分流桥和流料孔分成若干股铝流，在母模的存料室内被重新焊合，最终在母模挤出工作带的作用下，得到需要的截面形状。